Vediamo in questo articolo le caratteristiche specifiche di fresatrici, centri di lavoro e alesatrici, quali sono le applicazioni e i vantaggi di questi macchinari.

Fresatrici: versatilità e precisione

Le fresatrici macchine molto utilizzate nelle officine meccaniche e anche nella nostra azienda, poiché consentono la lavorazione di superfici piane, scanalature, ingranaggi e forme complesse grazie al movimento rotatorio dell’utensile stesso.

Hanno un’ampia gamma di impieghi, possono essere molto precise nelle tolleranze dimensionali e offrono la possibilità di lavorare diversi materiali: acciaio, alluminio, leghe leggere e materiali compositi.

Centri di lavoro: produttività e automazione

I centri di lavoro CNC sono un’evoluzione delle fresatrici tradizionali che operano grazie al controllo numerico computerizzato. Ciò consente lavorazioni multi-asse per componenti complessi, una riduzione dei tempi ciclo grazie alla possibilità di effettuare più operazioni in un unico piazzamento. I centri di lavoro offrono inoltre una maggiore automazione e integrazione con sistemi di caricamento robotizzato, ideale per produzioni medio-alte.

Alesatrici: precisione interna

Le alesatrici sono utilizzate per la lavorazione e rifinitura di fori di grande diametro con altissima precisione. Garantiscono elevate tolleranze e vengono usate soprattutto nei settori della meccanica pesante e nella realizzazione di stampi. Sono impiegate anche per la manutenzione e revisione di grandi impianti e macchinari industriali.

La nostra esperienza nella meccanica ci ha fatto investire in fresatrici, centri di lavoro e alesatrici di ultima generazione al fine di garantire produttività, precisione e competitività in ogni settore industriale.

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Raddrizzatura metalli

Durante i processi di saldatura, taglio o lavorazione meccanica, i metalli possono subire deformazioni termiche o meccaniche che compromettono la planarità, la linearità o la geometria delle strutture. La nostra azienda si occupa dunque di raddrizzatura professionale, al fine di ripristinare la forma corretta e garantire le tolleranze dimensionali adeguate alle specifiche di progetto.

Utilizziamo macchinari idraulici e presse manuali o CNC per la raddrizzatura di profili, travi, lamiere e strutture saldate, monitorando gli interventi con strumenti di misura digitali e controlli dimensionali certificati. Lavoriamo diversi tipi di acciaio anche per grandi spessori.

Le superfici raddrizzate sono poi pronte per la fase di montaggio o assemblaggio finale.

Trasporto dei prodotti finiti: sicurezza e puntualità

O.Me.Ro. Srl offre inoltre un servizio completo di trasporto dei pezzi alla sede del cliente e/o presso aziende per lavorazioni intermedie (trattamenti termici, verniciatura ecc..).

La nostra azienda è dunque un partner affidabile non solo per le lavorazioni meccaniche ma anche per i servizi di raddrizzatura professionale e trasporto sicuro, ottimizzando tempi e costi.

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Tutto sulla foratura

La foratura è il processo che permette di creare fori su elementi metallici tramite utensili rotanti come punte elicoidali, frese o punzoni.

Viene eseguita con trapani a colonna, trapani magnetici, centri di lavoro CNC o punzonatrici automatiche. Diverse, dunque, sono le tipologie di macchine per la foratura. I trapani e le foratrici possiedono più mandrini orientabili e posizionabili. I centri di lavoro possono lavorare anche mentre eseguono spostamenti lungo altre direzioni; dunque, non solo forano ma possono anche fresare particolari. Qualora fosse necessario forare realizzare fori lungo l’asse di rotazione di un pezzo è possibile utilizzare un tornio. I fori possono servire per collegamenti bullonati, passaggio di cavi o tubi, drenaggi o elementi estetici. Con la foratura si possono ottenere fori di diametri molto piccoli, a partire da 0,1 mm fino ad arrivare ad alcuni centimetri.

Diversi sono i vantaggi di questa lavorazione, in particolare:

• alta precisione dimensionale e posizionamento accurato;

• adatta anche per materiali spessi;

• possibilità di creare fori svasati, filettati o di grandi diametri.

La cesoiatura: vantaggi e utilizzi

La cesoiatura è il taglio rettilineo di lamiere o profili metallici, che viene eseguito tramite una lama fissa e una lama mobile con l’utilizzo di cesoie meccaniche o idrauliche o con cesoie a ghigliottina. È ideale per tagliare pezzi grezzi a misura o sagomare elementi per successive lavorazioni.

I vantaggi sono:

• rapidità di esecuzione, ideale per grandi volumi;

• nessuna deformazione termica (a differenza del taglio a caldo);

• ottima finitura del bordo se le lame sono ben affilate.

Le applicazioni tipiche della cesoiatura in carpenteria sono la realizzazione di travi, piastre e staffe, la costruzione di strutture portanti (capannoni, pensiline, scale, impalcature) e la produzione di involucri metallici, telai e componenti prefabbricati.

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Saldatura TIG

La saldatura TIG utilizza un elettrodo infusibile di tungsteno e il bagno di fusione è protetto da un gas inerte (argon o elio). Questo processo di saldatura può essere con o senza materiale d’apporto e richiede un generatore a corrente continua (DC) o alternata (AC).

La saldatura TIG è un processo più lento rispetto ad altre tecniche e richiede alta manualità ed esperienza. È adatta a materiali sottili e leghe speciali, non a lavori su grandi spessori, e consente alta qualità e precisione della saldatura, anche perché produce meno spruzzi e scorie.

Saldatura MIG e MAG

Il processo di saldatura MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas) utilizza un filo continuo come materiale d’apporto e un gas di protezione. Nella MIG è un gas inerte, e si utilizza per alluminio, rame o inox. Nella saldatura MAG è invece un gas attivo e viene usato per acciai al carbonio. Più semplice da adottare, rispetto a TIG, è un processo veloce e automatizzabile, ideale anche per grandi spessori. La saldatura MIG/MAG è tuttavia meno precisa e più sensibile alla contaminazione da ruggine, sporco e umidità. È adatta per lavori di produzione industriale su grandi spessori.

Saldatura MMA

Infine, la saldatura MMA (Manual Metal Arc) o “elettrodo rivestito” utilizza, appunto, questo tipo di elettrodi, che si consumano durante la saldatura. È proprio il rivestimento dell’elettrodo stesso a generare gas protettivo, dunque non richiede gas aggiuntivo.

Questo metodo di saldatura è molto versatile, può essere usato all’aperto e in condizioni difficili ed è ottimo per spessori elevati e acciai al carbonio. Le scorie generate dall’elettrodo devono essere rimosse dopo la saldatura e la qualità della saldatura dipende molto dall’abilità dell’operatore. Adatta per lavori su campo, riparazioni e saldature su acciai spessi.

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Tipologie di torni

Esistono diverse tipologie di torni, utilizzati per lavorazioni differenti.

• Il più comune è il tornio parallelo o universale utilizzato per lavorazioni generali di tornitura su pezzi cilindrici, con un supporto fisso e uno mobile che sostiene il pezzo. 
• Tornio a fantina mobile adatto a lavorare piccoli pezzi ad alta precisione, minuterie metalliche con diametri generalmente compresi tra 32 e 40 mm.
• Tornio a controllo numerico (CNC), controllato tramite computer e software specifico, garantisce precisione e viene usato per produrre pezzi complessi con geometrie precise. Esiste inoltre il tornio per tornitura automatica o a CNC multitasking che esegue più operazioni, come tornitura, fresatura, foratura e filettatura, tutto in una singola macchina.
• Tornio per tornitura verticale adatto per pezzi di grandi dimensioni che non possono essere lavorati su tornio orizzontale.
• Alcune tipologie di tornio vengono utilizzate quando si necessita di lavorazioni di precisione con tolleranze molto strette e finiture superficiali precise. In altre situazioni invece sono richiesti dei torni ad alta velocità HST, con tempi di ciclo molto rapidi e mandrini ad alta velocità.

Tipologie di tornitura

Ci sono diverse tipologie di tornitura, che dipendono dal tipo di lavorazione e dalle superfici che si desidera ottenere. Si dividono in tornitura esterna (che comprende la cilindrica e la conica), tornitura interna, tornitura di finitura che rimuove piccole quantità di materiale, tornitura di smussatura, tornitura a copia eseguita su pezzi con forme complesse, in cui si utilizza in genere il CNC. Esiste inoltre la tornitura monomandrino e plurimandrino e la tornitura statica, in cui è l’utensile che si muove attorno al pezzo da lavorare e non il contrario. Viene solitamente impiegata per la lavorazione di tubi di grandi dimensioni.

La tornitura è una lavorazione estremamente precisa: consente di ottenere tolleranze molto strette e superfici lisce e precise. È inoltre versatile, perché applicabile a una vasta gamma di materiali e forme ed efficiente, soprattutto con i torni CNC.

O.Me.Ro. Srl è specializzata nelle lavorazioni di fresatura di precisione e nella tornitura di particolari di piccole e medie dimensioni. Grazie alle nostre macchine possiamo lavorare qualsiasi tipo di materiale con precisione centesimale. La tornitura dei metalli può essere applicata a diversi materiali, tra cui l’acciaio, l’alluminio, il rame e l’ottone, il titanio e la ghisa.

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• i robot di saldatura, ovvero bracci robotici programmabili che possono eseguire lavorazioni automatiche precise e movimenti ripetitivi;
• le saldatrici automatiche, macchine integrate che possono utilizzare diverse tecnologie di saldatura (MIG, TIG, ad arco, laser, ecc.);
• i software di controllo informatici per programmare, monitorare e ottimizzare i processi di saldatura;
• i sensori, che rilevano la posizione dei componenti, controllano la qualità e apportano eventuali correzioni in tempo reale.

Le tecnologie utilizzate negli impianti di saldatura automatica sono la MIG/MAG, la saldatura TIG, la saldatura laser e quella a resistenza, utilizzata per unire lamiere sottili.

Vantaggi degli impianti di saldatura automatica

Le automazioni per la saldatura consentono di ottimizzare di molto i tempi di produzione, effettuare lavorazioni di alta qualità, aumentare la produttività e ridurre i costi di manodopera, operativi e della gestione dei processi. Inoltre, è evidente che le lavorazioni robotizzate siano molto precise, perché correggono automaticamente gli errori, minimizzando gli scarti di lavorazione.

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Si utilizzano differenti macchinari e tecniche per la piegatura della lamiera, a seconda della precisione richiesta dal prodotto, della dimensione, spessore e tipologia di lamiera. Per l’industria metalmeccanica questo processo è fondamentale poiché trasforma semplici fogli di metallo in elementi tridimensionali complessi, utili a diversi settori industriali.

Tra le applicazioni nei diversi ambiti vi sono:

• ambito edilizio: con la piegatura della lamiera si realizzano strutture in acciaio, supporti, grondaie e canaline;
• elettrodomestici e arredamento per la creazione di involucri, parti interne, elementi di design e mobili;
• industria automobilistica per la produzione di telai, pannelli e componenti strutturali.

Tecnologie per la piegatura della lamiera

Esistono diverse tecnologie per la piegatura della lamiera, le più comuni sono:

Piegatura in aria e piegatura a fondo matrice. La pressa piegatrice è la macchina che viene utilizzata per piegare la lamiera. Essa applica una pressione tramite un punzone, che spinge la lamiera contro una matrice di forma corrispondente, creando una piega netta lungo una linea predefinita.
Nella piegatura in aria l’angolo della piega viene determinato dalla profondità a cui il punzone spinge la lamiera, che non tocca completamente la matrice. Nella piegatura a fondo matrice invece la tocca in modo completo. Quest’ultimo metodo consente maggiore precisione ma minor flessibilità quando si tratta di ottenere diversi angoli di piega.

Lo stampaggio o piegatura a pressione è un’altra tecnica di piegatura della lamiera, in cui quest’ultima viene deformata utilizzando uno specifico stampo, in grado di modellare il materiale sotto pressione. Viene impiegata solitamente per grandi produzioni in serie.

Nella piegatura con bordo, la lamiera viene bloccata lungo una linea di piegatura e piegata attorno ad un bordo utilizzando uno strumento specifico. Questo metodo si utilizza per le pieghe di precisione, con lamiere di piccolo spessore.

Per la produzione di tubi e cilindri in metallo si può utilizzare la piegatura a rullo, specifica per ottenere forme cilindriche o curve.

La ditta O.Me.Ro. srl effettua la piegatura delle lamiere con pressa-piegatrice Warcom da 6200x15mm 500Ton, fornendo tutti i tipi di particolari piegati. Contatta l’azienda per maggiori informazioni e preventivi.

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Carpenteria metallica leggera

Si utilizzano materiali sottili come lamiera d’acciaio, alluminio, acciaio inossidabile, e talvolta leghe leggere. Gli spessori di metallo sono inferiori a 3 mm e i componenti sono leggeri e facili da maneggiare.
Lavorazioni della carpenteria leggera
Taglio: taglio laser, taglio al plasma, segatrici a nastro.
Piegatura: utilizzo di presse piegatrici.
Saldatura: saldatura MIG e TIG per garantire precisione e pulizia.
Assemblaggio: rivettatura, avvitatura e incollaggio.

I componenti della carpenteria metallica leggera vengono utilizzati per ringhiere, recinzioni, elementi decorativi per interni ed esterni, telai per porte e finestre e altre strutture leggere.

Carpenteria metallica media

I materiali che si utilizzano sono acciaio strutturale, alluminio più spesso, e acciaio inossidabile di maggiore spessore (tra i 3 mm e 10 mm).
Tecniche di lavorazione
Taglio laser e al plasma, taglio a fiamma ossiacetilenica. Per piegatura si usano presse piegatrici più potenti, calandre per curvare lamiere e profilati. Per la saldatura: arco sommerso, saldatura MIG/MAG e TIG. Per assemblaggio: bullonatura e saldatura strutturale.
Le sue applicazioni sono: costruzioni industriali, strutture portanti, supporti per macchinari, ma anche parti per macchinari agricoli e industriali.

Carpenteria metallica pesante

Si utilizzano acciai ad alta resistenza, acciai legati, e materiali speciali per esigenze specifiche (ad esempio, resistenza alla corrosione o al calore). Gli spessori di metallo sono superiori a 10 mm, anche oltre i 20-30 mm.

• Taglio: Taglio a fiamma ossiacetilenica, taglio al plasma ad alta definizione, taglio meccanico pesante.
• Piegatura: Calandre pesanti, presse piegatrici idrauliche di grande capacità.
• Saldatura: Saldatura ad arco sommerso, saldatura MIG/MAG con fili ad alta resistenza, saldatura a elettrodo rivestito per spessori molto elevati.

La carpenteria metallica pesante trova moltissime applicazioni, dalle grandi infrastrutture, agli impianti industriali, alle attrezzature e macchinari pesanti come gru e macchine movimento terra.

Da oltre 40 anni O.Me.Ro. Srl è specializzata nella carpenteria meccanica media. Grazie ad un personale altamente formato e ai macchinari a disposizione siamo in grado di realizzare qualsiasi pezzo partendo dalla lavorazione primaria (taglio plasma e piegatura) e passando poi alla costruzione vera e propria.

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Il taglio al plasma può essere utilizzato per:

• materiali che possono condurre elettricità (acciai strutturali, acciai alto-legati, metalli non ferrosi come alluminio e rame e lamiere placcate);
• lamiere medio-pesanti in acciaio alto-legato e alluminio;
• il normale acciaio strutturale, fino a circa 40 mm di spessore;
• acciai strutturali a grana fine ed alta resistenza.

Applicazioni industriali

Il taglio al plasma consente di tagliare metalli con elevata precisione e con grande rapidità. È ampiamente utilizzato in diversi settori tra cui la lavorazione di metalli, le costruzioni, le riparazioni di strutture, il settore automotive e molti altri.

Come funziona il taglio al plasma

Il plasma è uno stato della materia simile a un gas ma con particelle cariche (ioni ed elettroni). Viene creato riscaldando un gas a una temperatura sufficientemente alta da ionizzare gli atomi del gas, separando elettroni e ioni positivi. Il gas comunemente utilizzato è l’aria compressa, ma ne possono essere usati anche altri, come azoto, argon o ossigeno, a seconda del materiale da tagliare.

Per il taglio viene utilizzata una torcetta al plasma che contiene un elettrodo interno e un ugello. Un arco elettrico viene generato tra l’elettrodo e il pezzo da lavorare (metallo da tagliare), ionizzando il gas, che fluisce attraverso la torcetta trasformandolo in plasma.

L’alta temperatura del plasma (fino a 30.000°C) fonde il metallo. Il getto di plasma ad alta velocità espelle il metallo fuso dal taglio, separando così i pezzi.

Contattaci per richiedere un preventivo, grazie all’esperienza e al parco macchine acquisito possiamo fornire ai clienti prodotti completi.

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Le lamiere, dunque possono avere diverse caratteristiche: ne esistono differenti tipi e ognuna di esse può essere usata in diverse situazioni, contesti e settori. Le principali tipologie sono:

• lamiere in acciaio inossidabile (inox);
• lamiere laminate a caldo;
• lamiere laminate a freddo (rivestite o meno);
• lamiere di alluminio;
• lamiere di ottone;
• lamiere di rame.

Lamiere in acciaio inox

Le lamiere in acciaio inox possiedono al loro interno una concentrazione di cromo che oscilla tra il 12 e il 17%. Questo elemento rende la lamiera molto resistente a ossidazioni e corrosioni, con un importante effetto antiruggine. Le lamiere in acciaio inox possono esser utilizzate in condizioni a stretto contatto, ad esempio, con l’acqua.

Lamiere laminate a caldo

Lamiere trattate ad alte temperature con la deformazione plastica: lo spessore delle piastre d’acciaio viene assottigliato, fino a raggiungere la grandezza desiderata. Queste lamiere sono destinate alla carpenteria pesante e possono subire ulteriori lavorazioni.

Lamiere laminate a freddo con o senza rivestimento

Dopo una prima lavorazione a caldo, questa particolare tipologia di lamiera può essere sottoposta a una laminazione che la renderà più malleabile e duttile, pronta per eventuali lavorazioni di piegatura e stampaggio. Le lamiere laminate a freddo possono inoltre essere sottoposte a operazioni di rivestimento, e vengono utilizzate nel settore dell’automotive, degli elettrodomestici e nella meccanica di precisione.

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