Vediamo in questo articolo le caratteristiche specifiche di fresatrici, centri di lavoro e alesatrici, quali sono le applicazioni e i vantaggi di questi macchinari.

Fresatrici: versatilità e precisione

Le fresatrici macchine molto utilizzate nelle officine meccaniche e anche nella nostra azienda, poiché consentono la lavorazione di superfici piane, scanalature, ingranaggi e forme complesse grazie al movimento rotatorio dell’utensile stesso.

Hanno un’ampia gamma di impieghi, possono essere molto precise nelle tolleranze dimensionali e offrono la possibilità di lavorare diversi materiali: acciaio, alluminio, leghe leggere e materiali compositi.

Centri di lavoro: produttività e automazione

I centri di lavoro CNC sono un’evoluzione delle fresatrici tradizionali che operano grazie al controllo numerico computerizzato. Ciò consente lavorazioni multi-asse per componenti complessi, una riduzione dei tempi ciclo grazie alla possibilità di effettuare più operazioni in un unico piazzamento. I centri di lavoro offrono inoltre una maggiore automazione e integrazione con sistemi di caricamento robotizzato, ideale per produzioni medio-alte.

Alesatrici: precisione interna

Le alesatrici sono utilizzate per la lavorazione e rifinitura di fori di grande diametro con altissima precisione. Garantiscono elevate tolleranze e vengono usate soprattutto nei settori della meccanica pesante e nella realizzazione di stampi. Sono impiegate anche per la manutenzione e revisione di grandi impianti e macchinari industriali.

La nostra esperienza nella meccanica ci ha fatto investire in fresatrici, centri di lavoro e alesatrici di ultima generazione al fine di garantire produttività, precisione e competitività in ogni settore industriale.

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Raddrizzatura metalli

Durante i processi di saldatura, taglio o lavorazione meccanica, i metalli possono subire deformazioni termiche o meccaniche che compromettono la planarità, la linearità o la geometria delle strutture. La nostra azienda si occupa dunque di raddrizzatura professionale, al fine di ripristinare la forma corretta e garantire le tolleranze dimensionali adeguate alle specifiche di progetto.

Utilizziamo macchinari idraulici e presse manuali o CNC per la raddrizzatura di profili, travi, lamiere e strutture saldate, monitorando gli interventi con strumenti di misura digitali e controlli dimensionali certificati. Lavoriamo diversi tipi di acciaio anche per grandi spessori.

Le superfici raddrizzate sono poi pronte per la fase di montaggio o assemblaggio finale.

Trasporto dei prodotti finiti: sicurezza e puntualità

O.Me.Ro. Srl offre inoltre un servizio completo di trasporto dei pezzi alla sede del cliente e/o presso aziende per lavorazioni intermedie (trattamenti termici, verniciatura ecc..).

La nostra azienda è dunque un partner affidabile non solo per le lavorazioni meccaniche ma anche per i servizi di raddrizzatura professionale e trasporto sicuro, ottimizzando tempi e costi.

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Tutto sulla foratura

La foratura è il processo che permette di creare fori su elementi metallici tramite utensili rotanti come punte elicoidali, frese o punzoni.

Viene eseguita con trapani a colonna, trapani magnetici, centri di lavoro CNC o punzonatrici automatiche. Diverse, dunque, sono le tipologie di macchine per la foratura. I trapani e le foratrici possiedono più mandrini orientabili e posizionabili. I centri di lavoro possono lavorare anche mentre eseguono spostamenti lungo altre direzioni; dunque, non solo forano ma possono anche fresare particolari. Qualora fosse necessario forare realizzare fori lungo l’asse di rotazione di un pezzo è possibile utilizzare un tornio. I fori possono servire per collegamenti bullonati, passaggio di cavi o tubi, drenaggi o elementi estetici. Con la foratura si possono ottenere fori di diametri molto piccoli, a partire da 0,1 mm fino ad arrivare ad alcuni centimetri.

Diversi sono i vantaggi di questa lavorazione, in particolare:

• alta precisione dimensionale e posizionamento accurato;

• adatta anche per materiali spessi;

• possibilità di creare fori svasati, filettati o di grandi diametri.

La cesoiatura: vantaggi e utilizzi

La cesoiatura è il taglio rettilineo di lamiere o profili metallici, che viene eseguito tramite una lama fissa e una lama mobile con l’utilizzo di cesoie meccaniche o idrauliche o con cesoie a ghigliottina. È ideale per tagliare pezzi grezzi a misura o sagomare elementi per successive lavorazioni.

I vantaggi sono:

• rapidità di esecuzione, ideale per grandi volumi;

• nessuna deformazione termica (a differenza del taglio a caldo);

• ottima finitura del bordo se le lame sono ben affilate.

Le applicazioni tipiche della cesoiatura in carpenteria sono la realizzazione di travi, piastre e staffe, la costruzione di strutture portanti (capannoni, pensiline, scale, impalcature) e la produzione di involucri metallici, telai e componenti prefabbricati.

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Saldatura TIG

La saldatura TIG utilizza un elettrodo infusibile di tungsteno e il bagno di fusione è protetto da un gas inerte (argon o elio). Questo processo di saldatura può essere con o senza materiale d’apporto e richiede un generatore a corrente continua (DC) o alternata (AC).

La saldatura TIG è un processo più lento rispetto ad altre tecniche e richiede alta manualità ed esperienza. È adatta a materiali sottili e leghe speciali, non a lavori su grandi spessori, e consente alta qualità e precisione della saldatura, anche perché produce meno spruzzi e scorie.

Saldatura MIG e MAG

Il processo di saldatura MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas) utilizza un filo continuo come materiale d’apporto e un gas di protezione. Nella MIG è un gas inerte, e si utilizza per alluminio, rame o inox. Nella saldatura MAG è invece un gas attivo e viene usato per acciai al carbonio. Più semplice da adottare, rispetto a TIG, è un processo veloce e automatizzabile, ideale anche per grandi spessori. La saldatura MIG/MAG è tuttavia meno precisa e più sensibile alla contaminazione da ruggine, sporco e umidità. È adatta per lavori di produzione industriale su grandi spessori.

Saldatura MMA

Infine, la saldatura MMA (Manual Metal Arc) o “elettrodo rivestito” utilizza, appunto, questo tipo di elettrodi, che si consumano durante la saldatura. È proprio il rivestimento dell’elettrodo stesso a generare gas protettivo, dunque non richiede gas aggiuntivo.

Questo metodo di saldatura è molto versatile, può essere usato all’aperto e in condizioni difficili ed è ottimo per spessori elevati e acciai al carbonio. Le scorie generate dall’elettrodo devono essere rimosse dopo la saldatura e la qualità della saldatura dipende molto dall’abilità dell’operatore. Adatta per lavori su campo, riparazioni e saldature su acciai spessi.

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Tipologie di torni

Esistono diverse tipologie di torni, utilizzati per lavorazioni differenti.

• Il più comune è il tornio parallelo o universale utilizzato per lavorazioni generali di tornitura su pezzi cilindrici, con un supporto fisso e uno mobile che sostiene il pezzo. 
• Tornio a fantina mobile adatto a lavorare piccoli pezzi ad alta precisione, minuterie metalliche con diametri generalmente compresi tra 32 e 40 mm.
• Tornio a controllo numerico (CNC), controllato tramite computer e software specifico, garantisce precisione e viene usato per produrre pezzi complessi con geometrie precise. Esiste inoltre il tornio per tornitura automatica o a CNC multitasking che esegue più operazioni, come tornitura, fresatura, foratura e filettatura, tutto in una singola macchina.
• Tornio per tornitura verticale adatto per pezzi di grandi dimensioni che non possono essere lavorati su tornio orizzontale.
• Alcune tipologie di tornio vengono utilizzate quando si necessita di lavorazioni di precisione con tolleranze molto strette e finiture superficiali precise. In altre situazioni invece sono richiesti dei torni ad alta velocità HST, con tempi di ciclo molto rapidi e mandrini ad alta velocità.

Tipologie di tornitura

Ci sono diverse tipologie di tornitura, che dipendono dal tipo di lavorazione e dalle superfici che si desidera ottenere. Si dividono in tornitura esterna (che comprende la cilindrica e la conica), tornitura interna, tornitura di finitura che rimuove piccole quantità di materiale, tornitura di smussatura, tornitura a copia eseguita su pezzi con forme complesse, in cui si utilizza in genere il CNC. Esiste inoltre la tornitura monomandrino e plurimandrino e la tornitura statica, in cui è l’utensile che si muove attorno al pezzo da lavorare e non il contrario. Viene solitamente impiegata per la lavorazione di tubi di grandi dimensioni.

La tornitura è una lavorazione estremamente precisa: consente di ottenere tolleranze molto strette e superfici lisce e precise. È inoltre versatile, perché applicabile a una vasta gamma di materiali e forme ed efficiente, soprattutto con i torni CNC.

O.Me.Ro. Srl è specializzata nelle lavorazioni di fresatura di precisione e nella tornitura di particolari di piccole e medie dimensioni. Grazie alle nostre macchine possiamo lavorare qualsiasi tipo di materiale con precisione centesimale. La tornitura dei metalli può essere applicata a diversi materiali, tra cui l’acciaio, l’alluminio, il rame e l’ottone, il titanio e la ghisa.

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• i robot di saldatura, ovvero bracci robotici programmabili che possono eseguire lavorazioni automatiche precise e movimenti ripetitivi;
• le saldatrici automatiche, macchine integrate che possono utilizzare diverse tecnologie di saldatura (MIG, TIG, ad arco, laser, ecc.);
• i software di controllo informatici per programmare, monitorare e ottimizzare i processi di saldatura;
• i sensori, che rilevano la posizione dei componenti, controllano la qualità e apportano eventuali correzioni in tempo reale.

Le tecnologie utilizzate negli impianti di saldatura automatica sono la MIG/MAG, la saldatura TIG, la saldatura laser e quella a resistenza, utilizzata per unire lamiere sottili.

Vantaggi degli impianti di saldatura automatica

Le automazioni per la saldatura consentono di ottimizzare di molto i tempi di produzione, effettuare lavorazioni di alta qualità, aumentare la produttività e ridurre i costi di manodopera, operativi e della gestione dei processi. Inoltre, è evidente che le lavorazioni robotizzate siano molto precise, perché correggono automaticamente gli errori, minimizzando gli scarti di lavorazione.

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